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首页>>公司信息>>伊思达人>>第42期

节能与工艺、管理

作者：（东方伊思达吴军永于海建）发布时间：2004-11-09

编前：东方伊思达吴军永、于海建结合自己的工作实践，从生产工艺、生产管理等方面提出改进的方法，从而达到节能的效果，这是俩花了大量的心血，几经酝酿完成的一篇文章，希望能引起大家的重视，也希望大家组织学习讨论，改进我们的工作，更希望我们公司出现更多这样的文章。

随着染整工业的发展，近几年涌现出大批染厂，尤以江浙一带居多，其中以染布、印花和纱染为主。由于筒子纱染色以其纱损失小、染后工序少而倍受色织行业的青睐。尤其是细支纱染色，因节省了由绞纱到筒纱的工序，更加显示其高效、低耗的优越性。也因此，在近几年来，筒子纱染厂逐渐增多。也使我们处于严峻的竞争地位，因此，要保持良好的竞争优势，提高生产效率，节能降耗必须被及早地提上日程。
染厂的生产力主要依赖于实验室到大生产、批与批之间的重现性和交货的速度及可靠性。而染厂的节约点主要在染色一块。水电气及生产物料的消耗，一次性对样率的控制，工艺流程的缩短及新工艺的寻求等，只要很好地把握和控制均能很好的有效地达到提高产量节约成本。
染色之外的物料功耗是可以通过生产绩效和合理的生产控制，以充分挖掘发挥物料的最大功效为主，均可达到降本增效的作用。
而在染色过程中，最大的最有效地提效节能是新工艺的开发运用及提高一次性对样率，减少修色和重染。
新工艺的开发，对于生产来说是立竿见影的，既可以降低能耗，又可以在设备要求内开发染色新品种，来提高我厂竞争优势。例如：在还原清洗方面，传统方法：涤纶染色→水洗→还原清洗80℃×20min→酸洗60℃×20min→水洗两道。新工艺可以采用新助剂：涤纶染色（不排液）80℃→加少许酸调节pH、加入还原清洗剂80℃×20min→水洗两道。大家可以看到节省了2～3道水，一次升温，节省大约30～40min。又如漂纱后，使用除氧酶，可以节省3道水，一次90度热冒。其实在染色生产中，有很多地方可以修改，通过实验论证，确切把握每一点的染色生产，达到一定的数控能力，而对于某种新型助剂的使用，则需要根据染色情况的不同，来确定使用保守工艺还是选用新的方法，如此即可做到质量的稳定和成本的节约。
比如说，当ME－2GS、KN－R、KN－G在染色中，低于一定用量时，其色花机率明显增大。由此我们可以建立一个过程染色分析，确定其染料在加入元明粉、纯碱的染色阶段的吸色量变化曲线。比如我们可以固定当前工艺，定位中性吸色阶段，变换元明粉用量，来确定元明粉及其添加方式对吸色量及吸色均匀度的影响。再确定中性染浴吸色时间（或温度）与吸色量的关系，碱剂与吸色量的关系及在碱性条件下温度及时间对吸色量的关系，由此我们即可建立一个具体的数据染色模型，来更好的控制染色。
同样为了提高生产效率，更好把握大生产的问题所在，我们可以建立一个相应的染色因素影响曲线图，能很好的把握包括染料性能在内的各项染色影响因素。我们以当前染色工艺为主，染色样为标准，改变染色助剂及时间等参量，例如活性染色±20％盐、±15min上染时间、±5℃温度、±10℃温度、±20％纯碱、±15min固色时间、浴比1∶8、1∶12、1∶15等，再建立颜色深度、色光与影响因素对照表，就能很好的反应生产染色情况，而在染色控制中，实验室必须做好对合理染料的选用工作，从实际染色出发，染料最主要的性质之一是染色亲和力，但亲和力测定较难，故通常用直接性表示。其次就是上染速度和扩散速率，它们精确测定也较难，可简单测定一定时间的上染率来表示。同理固色速度也可以测定一定时间的固色率或达到一定固色率所需时间来表示。染色性质中重要的性质还包括匀染性，目前尚未有很好方法测定，通常测定染料的移染性表示，另外还有染料的耐碱性等。其实，生产的跟踪就是对染色具体细节的测试和分析，把握每个因素的影响点，并做出适合生产的改变和调整。
而在生产中，真正影响染色的因素很多，但从染色本身来说，在所有的浅色和中等色中，如：中（浅）兰色、灰色、米色、卡其，土黄等，均易产生色花和色差。而这对于工厂来说，无形中就面临较大的成本压力，如果提高染色重现性，缩短染色流程，这将带来较大的效益。而回修所带来的巨额费用，主要是修色和重染（可能来自匀染色问题）等。
我们假设，一次对样所耗成本100％，每次修色将增加20％～25％的染色成本，那么任何的剥色和重染将增加100％～150％的染色成本，其中不包括对交货期、客户的满意度和对纱外观及手感的影响。因此在生产中，既要监督剥色和重染的回修率，也要注重修色所占的比率，假如一缸加料3～6次会如何？假设我们当前的修色率为70％，如果降到40％，按月产量700吨，一次对样成本3000元／吨计算，就将节省126,000～157,500元。
影响一次性对样的因素有很多。排除人为原因，例如小样浴比小而大样浴比大，造成盐碱称量不同，直接影响大样色浅或色深。小样染色方法与大生产工艺差别大，处理方法不同。小样染色时染液质量分数过大，引起染色误差。小样染色用纱非客户大货煮漂的纱，染缸用水硬度太高，色度差，复样时染色用设备的泵、扬程、压力、正反泵等等原因，造成染色一次性对样率低下，因此必须严格使用统一的染样标准，使用相同的染料助剂和染色工艺，严格规范每一项操作，尽量避免人为误差的产生，力求染样复样的标准，尽量避免多次修色、回修甚至重染。

染厂利润和效率的另一个来源就是管理。优化的生产方式，会很好的促进生产联系，减少错综复杂的生产关系，并有效地防止和发现问题的产生。同时，更深入的细节把握和基础准备，有利于染厂的长远发展。
实验室操作的规范化合理化，直接影响到染色的精准度。而实验室“即时化生产”又紧跟大货生产，必须在限定时间内出样，同时还必须时时紧跟计划，进行染色调配，区分轻重缓急。
染色试验的重点是对客户原样的克隆即仿样。以我们的染料和染色方法克隆出客户色样，便利于我们的染色生产。同时实验室也是面向客户的一个重要窗口。准时、准确、快速的反应能力，是使客户满意的最佳方法和途径，是我们染色面向客户的第一窗口。因此更应注重于“即时化生产”，这也最易获得客户最佳满意。另外由于实验室的染色小样多，人员多，人员的技术也有所不同，因此合理的样的分配和人员调配，更有助于染样的高效、及时和准确。
现代染色业，根据染色需求，即使同一种类纱都采用多种染料系，来更好的达到染色要求节约成本。因此对于试样员来说就必须全面认识染料光谱特征，染料的色调、纯度和亮度。并在此基础上掌握染色光谱图，根据样本或样卡来查找最接近的颜色，做出初步调整配方，染出后再根据纱样调整下一杯样，并在接下来的仿样中，逐步缩短仿样与原样的差异，并且再进一步仿样中，工艺数据准确度要提高，不能模糊处理，且看样时要根据客户要求调准灯光准确对样。还要注意的是在仿样过程中有时发现选料不当或打样成功的希望渺茫应马上更换染科，以免做无用功。这能为成功仿样争取更多时间。
实验室的另一需要就是对当前助剂和染料的时时监测，辅助染色生产。建立良好的测试方法和手段，及时准确地把握当前助剂的性能变化，染料的色光、力份的变化，并及时反映给生产部，以便在生产中做出合理的调配。
为了更好地服务于客户，我们可以有效地利用现有的技术和设备。为出厂的每一缸、每一批纱提供一份适于客户的品质管理报告和质检报告（内容包含标准样和大货样、筒子内中外三层的标准差异，提供筒子内外层牢度、织成率等报告）。以此来规范自己，严控质量关，同时也为客户提供最有效的量化说明和质量保障。
筒子纱染色。现在我们的染色生产，主要依靠工人的染色技术，因此工人操作技能的高低也直接影响到我们的产品质量，影响到生产成本等。而我们的设备在现阶段还比较先进，在电脑智能控制方面远高于无锡缸，所以我们要充分利用这一点，组成中央指挥中心，具体控制到每一个染色工，每一只染缸，每一个订单。具体的想法是：在起第一段时间内，我们采用远程监视及指挥，主要是实时观察每只染缸的运行状态，以及各染色工进行了那些相关操作，应该是按要求自动运行，减少因误操作造成的质量事故，同时采用广播形式下达操作指令。如：47#缸正在上油，此时可以下达进行下一缸工艺单的开出，及助剂、染料的准备工作，同时要求装笼工把即将装笼的纱从中转库领取出，放在指定位置待装。在前处理保温过程中，进行化料，让染料充分溶解，各项助剂的准备都是提前完成，只要染缸需要，就可以直接注入，减少停机时间，提高染色效率。我们调查发现，在实际生产操作中每只缸每天至少浪费近两小时，车间60多只缸，一天就浪费120小时。如果充分利用这120个小时，平均8小时染一缸，每天就可以多染15缸。
生产部生产流程上也有提高的地方，但首先要求我们电脑中的工艺准确无误，现在使用的工艺单虽然也是由电脑生成，但手改动的现象比较普遍，进而称料也无法使用电脑称料系统。这一块的设想是：要求我们电脑中的工艺必须准确，尽可能不产生差错，包括染料、助剂名称也必须前后一致，生产部在开单之前要仔细核查料单的准确性，而且必须前后缸号也要完全一致，直接打印，并在染料库生成工艺单。当然，生产部也必须听从生产调度的指令开单。染料库在接到工艺单后就直接称出染料放在一边待发放。这样既不会因计划突然改缸造成染料浪费，也减少了等待时间的浪费。
烘纱车间也同样有大量可挖掘的潜力。微波烘箱的供水经常不太正常，也就经常性地造成停机，进而造成纱烘不干，需要重烘，造成能源和人力的浪费，必须提供单独稳定的供水系统。大烘箱的弊端尤其明显，大烘箱烘纱时间特别长，尤其是粗支纱、双纱，往往要10个小时以上，最后烘出的纱亦不能保证每个都达标。参照东宝烘箱烘纱原理，根据纱的潮湿程度，不断调节烘纱温度。而单纯地用人来控制，增加了人力不说，稳定性也很差，质量更没法得到保证。最好的方法是，采用单片机或PLC控制器。首先将潮筒在适当的高温下烘30分钟左右，然后自动降温到一定温度，烘一段时间再降温，其中降温次数由自己设定，起始温度也由自己设定。这样预计每次烘纱时间至少缩短1个小时，这样比原先每天至少多烘2吨纱，一个月可以多烘60吨纱。
现在生产中除了在技术上改进生产达到节能降耗之外，另一个方面就是对水、电、气及物料的控制。而做好5S则是最直接最行之有效的方法，同时也是我们进行可持续发展的必需方法。
有效地合理组织生产，提高生产效率。在生产中最明显的例子就是排缸计划。例如一台COS－85小缸，泵力95％，水量1000kg，按0.9kg／筒子，可染纱162kg。而实际生产中大部分均达不到此要求，染色量为80～100kg，也就是说本可以染色162kg的缸只利用了其能力的50～70％。来计算一下，如果规定了筒子定重，仅从用水量来说一次用水就可节约300～500升水。再计算一下用水量，纯棉染色一次大约入水15次，就会浪费4.5～7.5吨水，每吨水按4.5计算（含污水处理费用），损失20.25～33.75元，这里没有包含电和汽的浪费。想想看，我们的生产中一天有多少缸如此染色的？假设均为此类小缸一天10缸，就浪费了200～300元／天。由此可见，浪费之大。
另外，加强加快对一线员工及技术骨干的培训工作，这也是一个长远的措施，也是节能的基础工作。从目前情况来看，由于节能工作主要靠一线员工及具有节能专业知识的技术骨干来承担，因此，组织培训进行生产技术培训及专题技术问题讨论就显得尤为重要。因为这将对推广新工艺、新技术及节能技术的实施和开展能源普查工作十分有利。
综合上述，在生产过程中，能源一部分被有效利用，而另一部分则被严重浪费，尽可能的避免损失避免浪费提高有效利用率，则是我们另一种生产效益的体现。但这些都和企业管理密不可分，向管理要能源并加强能源管理，这是企业的重中之重。染整行业不断提高节能的科技水平和能源管理水平的过程，就是深入挖掘节能潜力的过程。因此，我们每个人都必须清楚地了解生产，抓住能源上的浪费所在，切切实实的将节能进行到底，这将极大地促进生产，促进效益的提高，更能深切的影响到我们每个员工的思想和生活，影响到一个企业的发展。
由于我们专业水平有限，很多方面并不能表述到位，其中亦有很多错误，敬请大家斧正，并能提出宝贵意见，谢谢！